退火是给工件加温，当加热到恰当温度时，根据所选用的材料的不同，精密铝压铸对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内组织靠近平衡情况。精密铝压铸正火是将工件加热到适合的温度后在空气中冷却，主要用于改材料的切削功用，也可用于对一些需要不高的零部件作为结束压铸。专业精密铝压铸淬火是将共建加热保温后，在水、或者由以及其他无机盐溶液等淬冷介质中快冷却，经过此道工序，生产出来的钢件将会变硬，同时也使钢件变脆。温州精密铝压铸为了使钢件脆性降，可将淬火后的钢件放置于650摄氏度以下高于常温的某一温度进行长时间的保温，然后进行冷却，这被称为回火。

随着我国汽车压铸铝合金件零部件行业的长足的进步，带动了一批产品科技含量高、效益好、规模大的汽车零部件企业成长。精密铝压铸这种整体水平的提高也使得多引进车型的零部件国产化率大大提高，如通用别克、广州本田、一汽奥迪、上海帕萨特车型的零部件国产化率都在近几年内快的提高，到2008年均已过了40%。专业精密铝压铸据悉时效处理将固溶处理后的压铸铝件加热到某一温度，保温时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺称为时效。温州精密铝压铸如果时效强化是在室温下进行的称为自然时效，如果时效强化是在高于室温并保温一段时间后进行称为人工时效。

缩陷（凹痕）在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。专业精密铝压铸产生原因如下：1、由收缩引起：压铸件设计不当壁厚差太大；浇道位置不当；压射比压低，保压时间短；压铸模局部温度过高。2、冷却系统设计不合理；3、开模过早；4、浇注温度过高。精密铝压铸解决和防止缩陷的方法有：1、壁厚应均匀；2、厚薄过渡要缓和；3、正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；4、增加压射压力，延长保压时间；5、适当降低浇注温度及压铸模温度；6、对局部高温要局部冷却；7、改善排溢条件。

产业链需要完善和整合。合金材料综合质量差，铝合金压铸件和镁合金压铸件档次低。镁原材料质量差、生产设备和工艺落后、技术开发能力低、核心技术缺失是制约高附加值镁合金压铸件生产的根本因素。精密铝压铸铸造工艺装备基础条件差。工艺装备不配套，模具设计与制造主要移植铝合金压铸，专业水平有待提高。环保、能耗问题严重。许多镁合金压铸厂由于经营理念、生产工艺及装备落后，生产过程产生大量的有害气体和粉尘,不仅严重污染环境，还有害人的健康。技术落后，人才缺乏，新工艺新产品开发能力不足，产品附加值低、市场单一。专业精密铝压铸目前还没有建立起完善的镁回收和再生体系。再生镁无论是每吨消耗能量还是生产时产生的CO2量均比生产新镁材料大幅度减少。所以从节能，省资源和环保诸方面看，镁的回收再生是时代的要求。

铝压铸是一种压力铸造的零件。专业精密铝压铸是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸。精密铝压铸我国压铸生产历史可追溯到解放前，但真正实现规模化生产则是解放以后，20世纪50年代主要是压铸电机铝转子和轻工日用小五金件; 60~70年代压铸主要用于轻工日用五金、电气仪表、电信器材、军工航空、医疗器械、汽车配件等行业。80年代家用电器市场的需求推动了压铸业的迅速发展; 90年代以后，尤其是进入21世纪，我国汽车、摩托车工业迅猛发展，为压铸业的飞跃提供了良好的契机。