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随着科学技术的不断发展，汽车行业及制造业向着轻量化、高的性能、高安全性、低的能耗、低的成本、节能、环保的方向发展，新材料和新的成形技术不断涌现。熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、特种砂型铸造、电磁铸造、挤压铸造等成形技术可以生产出近终形状产品，满足低的成本的要求。但铸造疏松、气泡和氧化物夹杂等铸造缺陷限制了产品的广应用，难满足汽车轻量化对高端零部件的要求。
相对精密铝压铸锻造等热变形成形工艺，半固态成形变形抗力小，从而可一次大变形量加工成形形状复杂且精度及性能要求较高的零部件，克服传统锻造方法中成本高、不能成形复制件的缺点，具有净成形、高的质量、高的性能、低的能耗、低的成本等许多的优点，被国内外研究学者誉为21世纪具前途的金属材料加工技术之一。
半固态成形件具有组织均匀、无缩孔缩松缺陷等优势，其综合力学性能与锻造件相近，高于传统压铸件，通过半固态成形技术增强铝镁合金等轻合金的力学性能，从而进一步提高在汽车工业的使用比例，促进实现汽车产业的轻量化。
半固态成形技术是20世纪70年代初由美国麻省理工学院M.C.Flemings教授等提出了一种新的金属成形方法。压铸铝合金半固态金属成形技术破了传统的枝晶凝固模式，在成分及组织均匀性、提高成形零件的综合力学性能及降低成形件内部缺陷等方面具有其的优势。
其加工温度比液态低，凝固收缩小从而铸造疏松少（或无），充型平稳从而气孔缺陷和氧化物夹杂少（或无），可以进行固溶+时效（T6）热处理，改善传统铸造方法存在的铸造质量。半固态较低的成形温度使得模具热冲击小，延长模具寿命。
