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高压压铸因其具有效益高、少无切削等优点已在汽车、电子、仪器仪表、航空等行业广应用。其高的效性、高的品质，且能生产结构复杂的产品，非常适用于产品的大批量生产。随着汽车行业的迅猛发展，对汽车零部件也有了更高的要求，高的性能、轻量、低的成本是铝压铸厂家发展的趋势。
近年来急剧增长的汽车轻量化需求，带动了汽车铝合金精密压铸件产业的高速发展，发动机缸体、变速器壳体、离合器壳体等引擎、底盘相关零件都普遍采用铝合金压铸件。形状复杂、壁厚不均匀的罩盖类薄壁压铸件需求日趋增多，而且要求通过高压下的渗漏测试，给压铸工艺和模具设计带来了挑战。气孔、缩孔、冷隔等是压铸件的常见缺陷，局部挤压是在铸件厚壁热节处设置增压通道实施局部增压，解决厚壁处易产生的渗漏、缩孔问题，从而提高铸件品质，减少废品率。
在分析铝压铸成形中气、缩孔形成机理的基础上，给出了压铸成形过程中局部挤压的原理和结构，分析了挤压深度、挤压压力、挤压延迟时间和挤压持续时间对压铸件质量的影响，并通过实例说明了局部挤压的应用效果。
局部加压是在模具内直接安装油缸，对产生缩孔的部位直接进行加压，抑制缩孔，以获得高质量的压铸件。局部加压结构示意图见图1。在金属液充型完成之后，经过时间，亦即在铸件凝固过程中，金属液在型腔中处于半固态时，在后凝固的厚壁处通过挤压杆施加压力以强制补缩来减少或消除该处的缩孔、气孔缺陷，提高精密铝压铸加压渗漏检测的通过率。
在压铸生产中，由于受到产品结构、工艺参数、模具结构、压铸工艺等多种因素的影响，压铸件常会存在一些缺陷，如气孔、浇不足、缩孔、冷隔、氧化夹渣等。这些缺陷影响着产品的外形尺寸、力学性能、疲劳强度、高压下的渗透性等。缩孔、气孔是影响压铸件高压渗透性的主要因素。
