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半固态压铸工艺与传统压铸工艺的区别：压射前料筒内合金熔体的状态是含固体和液体的半固态混合体以及纯液体。基于这一特点，利用数值模拟软件，在传统压铸工艺的基础上对半固态压铸模具进行设计。主要包括料筒设计、浇道设计、浇注系统设计、集渣包和溢流槽设计等。半固态模具设计具有一个开口料筒，区别于传统压铸铝合金的模具设计，见图2。半固态压铸模具设计及开发应遵循一些基本的原则，如在设计过程中应避免或减少汇流，需要增加油或电加热系统，考虑温度梯度的影响等；为了保高压补缩顺利进行，充型之后铸件留有补缩通道，浇道横截面积沿充型方向应减少10-20%；内浇口应设置在零件厚的位置，而且内浇口尺寸比常规铸造要厚；由于半固态浆料中含有质量分数的固相，浆料粘度比传统铸造高，半固态浆料压铸时，低速压射阶段的压射速度可比液态金属压铸时快些，高速压射阶段的压射速度要比液态金属压铸时慢些。
在半固态金属半固态压铸过程中，工艺参数对压铸件的成形、内部质量和外部质量具有其重要的影响:
（1）充型速度。半固态金属浆料倾向以稳定的层流状态充填型腔，若充型速度过快，可能造成紊流充填，产生飞溅，导致压铸件裹气和氧化夹杂等缺陷;若充型速度过低，半固态金属浆料降温过多将无法完全充满压铸型腔，产生浇不足的缺陷。
（2）增压压力。由于半固态金属浆料的粘度较大，流动性较液态金属差，所以增压压力应较常规液态金属压铸时要高，但不能过大，如果压射压力过大，意味着压射速度的提高，也会造成严重的裹气。
（3）充型温度。充型温度过高，浆料具有很高的动能，铝压铸厂家在通过内浇口后直接喷溅到模具表面，浆料以紊流的形式流动，充型过程非常不平稳；充型温度过低，浆料由于固相体积分数增加而流动性降低，不只增加了充型时间，而且容易导致充型不完全现象。
