众所周知,压铸成型伴随着高压、高速和高温,而其中为典型便是内浇口位置的工作环境。内浇口作为压射过程中金属液流动高速的部位,其本身和周边部位会在压射过程中处于高热和频繁接受强力冲击的环境。压铸铝合金基于高热和频繁受冲击的工作状态,模具本身会产生一些失效问题,产品也会出现相应的压铸缺陷。
针对此缺陷的产生,从以下不同方面做了分析。从浇道结构来看,此处的压铸缺陷是处于内浇口直冲部位,靠近内浇口部位产品表面明显发白,表示此处处于高温工作条件。初步可以判断为内浇口直冲部位高热导致了此缺陷的产生,符合 NADCA 所描述的粘铝产生条件。
除了高温之外,缺陷部位被内浇口处进水直冲,还会导致该处抱紧力大,也会导致粘缺。此外,该产品生产时使用的是一种低铁含量的压铸铝合金,也是缺陷产生的因素之一。之前提到的铝和铁具有天然的亲和性,当铝合金中铁含量较低时,就易促使铝合金和模具钢表面发生金属间化合物结合。
铝和铁具有天然的亲和性,此特性提供了它们自然形成金属间化合物的机会。这种趋势会在模具钢处于高温时加剧。当粘铝发生时,铝会少量的渗透到模具钢当中。一旦粘铝发生,如果此时铝件仍然停留在模具上,就会非常迅速地形成更多的粘铝。因此,一旦粘铝发生,需要及时将粘铝形成的化合物质去除才能够继续运行模具进行生产。
先考虑如何降低会发生粘铝的部位的模具温度,在粘铝区域增加冷却通道,根据需要控制流量;关注粘铝位置的喷涂情况,着重照顾粘铝位置的喷涂,调节喷涂可以在某种程度上降低特定区域的温度;精密铝压铸降低浇口速度或者改变浇口形状和方向,避免问题位置被冲击;其它的方面,还可以考虑采用高导热钢材料作为镶件,减少蓄热时间降低粘铝的形成时间,使用适当的拔模角度,模具表面进行仔细抛光等。